更新日： 集計期間:2025年09月10日～2025年10月07日
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材料から冷間鍛造の工程設計まで一貫して行い、高い品質と迅速な納期で対応致します！
当社が行う冷間鍛造は、材料に線材（コイル材）を使用し、 鉄及び非鉄の材料（線材）を常温にて専用金型を用いて塑性変形させ任意の形状に成形させる工法です。 他には温間鍛造、熱間鍛造という材料に熱を加えて成形する工法もあります。 【特徴】 ■金型の設計を自社で行い、スピーディーな対応が可能 ■材料から冷間鍛造の工程設計まで一貫した生産体制 ■圧造能力35トン〜450トン（供給材料径φ8～径φ33）の10台のパーツフォーマーで対応 また弊社は単純な鉄だけでは無く、ステンレス・アルミ・銅等の非鉄に関しても制約は有りますが加工は可能です。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工程の設計から、鍛造・切削・仕上げまでの一貫管理ができることで 【品質・コスト・納期】において大きなメリットがあります。
当社では、耐久性、高精密性など優れた特性をもつ冷間鍛造技術 『冷間鍛造・温間鍛造』を行っております。 鉄・アルミ・ステンレス・銅等を素材に、冷間鍛造から切削まで 一貫加工し、常に高品質を保持しています。 さらに、様々な受注形態に即応できるよう鍛造加工部門の熱処理から 潤滑処理、成形に至るラインは、自社開発の専用設備により高効率化され、 High Quality・Low Costへの対応力を高めています。 【メリット】 ■消費材料の低減 （省資源） ■生産性の向上 (省エネルギー） ■加工の高精度 ■材料特性の改善 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。
熱間・温間加工でも難易度の高いとされる高精度加工も可能。冷間鍛造プレス加工
鍛造は、金属を打ち伸ばしながら成形する加工技術です。高品質を低コストでご提供。高度化・多様化するお客様のご要望に柔軟に対応致します。熱間・温間加工で難しいとされる、高精度加工も行えます。加工事例などの詳細はカタログダウンロード、またはお問い合わせ下さい。
冷間圧造のパイオニア
試作加工ならお任せ下さい。数量も１個から対応可能です。切削加工による金型起工前の評価用のサンプルや、現物見本等の試作サンプルなど。材質は鉄、アルミ、ステンレス、銅、チタン、樹脂と幅広く対応可能である。設備はＣＡＤ／ＣＡＭ、５軸マシニング、ＣＮＣ複合旋盤、ＮＣ放電、ワイヤーカット放電、細穴放電、円筒研磨、平面研磨、電気炉、３００トン油圧プレス等。
少量生産、一貫生産、他社技術とのコラボによる複雑な形状が可能です
中部冷間株式会社は、ステンレス、ニッケル、チタン等の難加工材の 冷間鍛造を行っております。 削り出しからの歩溜まり改善となり材料の大幅なコスト削減が可能。 また、冷間鍛造品は結晶組織が繊維状に連続(ファイバーフロー) しているため、切削加工品に比べて引張強度が高くなっており、 圧縮荷重による組織の細密化で硬度上昇→耐摩耗性も改善します。 【特長】 ■他社技術とのコラボにより複雑な形状も可能 ■独自の生産方法で少量生産が可能 ■「パートナーチェーン」による切断〜切削まで一貫生産が可能 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
1分間に数個～数十個の高能率の生産性！最小限の材料で製造する事が可能です
『冷間鍛造』とは、材料を常温又はそれに近い温度で鍛造する方法です。 最小限の材料で製造する事が可能なため、切削レスまたは切削費用の削減 に繋がります。 また、1分間に数個～数十個の高能率の生産性であり、加工後の寸法精度 に非常に優れています。 【特長】 ■材料を常温又はそれに近い温度で鍛造 ■1分間に数個～数十個の高能率の生産性 ■加工後の寸法精度に非常に優れている ■最小限の材料で製造する事が可能 ■切削レスまたは切削費用の削減に繋がる ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
材料ロスの軽減・加工時短が可能！加工方法に捉われず、製造の見直しを行いました
「36六角冷間鍛造にての穴あけ貫通」を行った事例をご紹介します。 以前は、冷間鍛造での加工で36六角の内径穴あけがファイバーフロが、 切れる事案があり完全には穴を開けず内筒未貫通部分の内筒部のみを 加工しておりました。 そこで、鍛造工法を変更することで、貫通が可能となり、 材料の投入量や切削時間を削減することが出来ました。 【着眼点】 ■工数削減 ■材料コスト低減 ■サイズにより、コストに見合った供給ができていない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
材料から鍛造まで1つの工場内で完結！各工程単体での対応も可能です
お客様は、複数の外注を管理する必要があり、悩みを抱えていました。 当社は、材料から鍛造まで1つの工場内で完結。 各工程単体での対応も可能です。 そのため、品質管理、大きなコストメリットが発生する効果を発揮し、 お客様からお喜びの声を頂いております。 【事例概要】 ■課題：複数の外注を管理する必要がある ■解決策：材料から鍛造まで1つの工場内で完結させる ■効果：品質管理、大きなコストメリットが発生 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工程が冷間鍛造加工のみで短納期可能！パイプ材の購入の必要が無く、材料費安定
『φ4×t0.8パイプ冷間鍛造（L=70）』事例についてご紹介します。 今まで、冷間鍛造での加工でφ4のサイズはL=55までが最長で、L=55以上の 製品は、パイプ材を切断しての加工としていた為、各工程（4工程）と 品質的項目（内筒異物・バリ等）のコストが必要となっていました。 そこで、コイル材（SWCH10A）を購入し、冷間鍛造加工を行ったことで φ4のサイズ冷間鍛造加工においては、L＝70mmの加工が可能に。 パイプ材から線材になることにより材料費が大幅にダウンし、全長検査・ 内筒ゲージ検査の自動化によるコストを削減しました。 【着眼点】 ■工数削減 ■材料コスト低減 ■サイズにより、コストに見合った供給ができていない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
冷間鍛造の基本がわかる『冷間鍛造の教科書』を無料進呈中！冷間鍛造を用いることで高精度成形や加工硬化により強度アップを実現できます
当資料では、冷間鍛造について詳しく解説しております。 基本的工法や金型構造、ものづくり工程などを豊富に紹介。 グラフや図、写真などを用いてわかりやすく紹介していますので、 ご興味のある方は是非、下記『PDFダウンロード』ボタンよりダウンロードください。 【掲載内容(抜粋)】 ■鍛造について ■冷間鍛造の特長 ■冷間鍛造の基本的工法 ■冷間鍛造の金型構造 ＜当社について＞ 当社では、材料の切断から冷間鍛造そして切削加工までを社内で「一貫生産」することによって、コストの削減ができます。 また協力会社との連携により熱処理や表面処理等の提供も可能です。 基本的に扱う材料は鉄鋼材料が主ですが、ほかにアルミや銅など非鉄金属材料の成形も可能です。 ＜展示会出展情報＞ 展示会名：第8回 名古屋 機械要素技術展 M-Tech 会期：2023/4/12（水）～2023/4/14（金） 会場：ポートメッセなごや 小間番号：第1展示場 6-35 ◎ダウンロード資料『冷間鍛造の教科書』内に展示会招待券も同封しております。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お問い合わせ下さい。
品質だけでなく見た目、手触りにも徹底したこだわり！圧倒的パフォーマンスが可能
日本パーツの優れた冷鍛技術により、『OIL(AIR)シールテーパー面加工』を 可能にしました。 当社の冷間鍛造は、レイアウト＋特殊金型構造により一般的に難しい加工を 実現。最大9段の多段パーツフォーマーで複雑な形状の加工が行えます。 また、材料を無駄にしない加工法により環境に配慮し材料費も削減できます。 【日本パーツの冷間鍛造技術の特長】 ■最大9段の多段パーツフォーマーで複雑な形状の加工が可能 ■限界を超えた圧造技術で2次加工をカット、加工費を削減 ■レイアウト＋特殊金型構造により一般的に難しい加工を実現 ■数多くの専用機による一貫生産体制 ■材料を無駄にしない加工法により環境に配慮し材料費も削減 ■面粗度が良く、寸法のバラツキも少ないので圧入性や組み付け性が安定 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
材料から成形まで社内一貫体制で一体型量産を実現！
当社が加工を行った『発電機用ローター』をご紹介します。 当社は、材料から成形まで社内一貫体制で一体型量産を実現しました。 冷間鍛造成形加工では、加工硬化により焼き入れ品と同等以上の強度を保証します。 大幅な工程削減によるコストダウン、省資源、省エネルギー化に成功しました。 【製造工程】 ■材料：SAE1018 鋼板 ■ブランク ■ショット・ボンデ ■冷間鍛造成形加工 ■仕上げ加工 ■完成 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
材料・鍛造・切削・研削・溶接・組立のことなら当社にお任せください！材料試験報告書のサンプルを公開中！
当社は、素材から製品まで一貫して行いご注文に責任を持ち ワンストップでご提供する会社です。 材料・鍛造・切削・研削・溶接・組立を一貫製造。 ご要望の際はお気軽に、お問い合わせください。 【各種素材・鍛造品】 概要：各種素材（リング鍛造/型鍛造/溶断）等 材質：Ｓ45Ｃ、（鍛造仕様品） ローリングミル鍛造/型鍛造/溶断 実績：各種機械用部品素材等 ※詳しくはお問い合わせください。 ※試験報告書サンプルはPDFダウンロードしてください。
最小限の材料(ニアネットシェイプ)で成形を行うことができるので削りによるロスが減少！
冷間鍛造は、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、非鉄金属などの金属材料を 金型を用いて圧縮成形させる方法です。 冷間鍛造部品は他の鍛造部品に比べ成形時の寸法程度が高いという特長があります。 表面状態は熱間鍛造、温間鍛造に比べて良好であるため、仕上げ加工が不要な 場合もあり、中間焼きなましや潤滑処理を行うことで大型製品や高強度な 材料を精密に鍛造することが可能となります。 【特長】 ■削りによるロスが少なくなる ■成形時の精度が熱間鍛造・温間鍛造に比べて高い ■ファイバーフロー(繊維状組織)が切断されず耐摩耗性が向上 ※詳しくは外部リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減など！複数の改善を実現した事例のご紹介
お客様は、2部品構成による過度工程、コスト、芯振れによる修正の手間に悩まされておりました。 そこで当社は、冷間鍛造による加工硬化を利用した、2部品の一体化をご提案。 結果として、コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減、優れた同芯度による修正作業廃止等の 効果が得られ、複数の改善を実現することが出来ました。 【事例概要】 ■課題：2部品構成による過度工程、コスト、芯振れによる修正の手間がある ■解決策：冷間鍛造による加工硬化を利用した、2部品の一体化 ■効果： コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減、優れた同芯度による 修正作業廃止等、複数の改善を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
